Bát Tràng - Từ làng nghề khói bụi đến làng nghề xanh

Đến Bát Tràng những ngày đầu tháng 9, không khí đón mừng Quốc khánh chộn rộn khắp làng quê. Những tuyến đường làng ngợp sắc đỏ cờ Tổ quốc, khá đông du khách tham quan, mua sắm sản phẩm gốm sứ do người làng sản xuất, bày bán trong những cửa hàng, showroom...

Bát Tràng hôm nay khác xa hình ảnh chừng hai mươi năm trước với khói bụi, những mảng tường than đen sì... Không còn lò nung gốm bằng than, toàn dân Bát Tràng đã hội nhập sâu vào phong trào tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường.

Gần bước sang tuổi “thất thập”, bà Hà Thị Vinh, Phó Chủ tịch Hiệp hội Làng nghề Việt Nam, Chủ tịch Hiệp hội Thủ công mỹ nghệ và Làng nghề Hà Nội là một trong những nghệ nhân dành cả đời làm gốm ở Bát Tràng. Theo bà Vinh, trong số những công đoạn làm gốm, đốt lò là sử dụng nhiều năng lượng nhất và cũng gây nhiều khói bụi, chất thải rắn, ảnh hưởng xấu đến môi trường.

Trước năm 1975, người Bát Tràng thường sử dụng lò ếch, lò bát đàn, lò nhiều bầu (gọi là lò bầu). Ban đầu, người Bát Tràng dùng 100% củi để đốt lò. Sau năm 1954, người làng nghề sử dụng 90% củi và 10% than.

Với các mô hình lò trên, thời gian vào lò, đun lò, ra lò cần 6-8 ngày (từ 144 giờ đến 192 giờ/mẻ), chất lượng hàng hóa ra lò chỉ đạt từ 60% đến 65% loại 1.

Đến giai đoạn 1975-1995, làng Bát Tràng chuyển đổi sang mô hình lò hộp sử dụng nhiên liệu 90% là than và 10% là củi (ngược với lò bầu và lò bát đàn). Thời gian vào lò, đun lò, ra lò giảm được 3 ngày (tương ứng 72 giờ/mẻ). Đốt lò hộp, sản phẩm gốm ra lò đạt loại 1 chiếm 65% đến 75%. Tuy có nhiều cải tiến, song lao động vẫn rất nặng nhọc, tạo nhiều khói bụi, ảnh hưởng rất xấu đến môi trường làng nghề...

Hiện, ở làng nghề Bát Tràng, đa số hộ sản xuất chuyển sang nung gốm bằng lò gas. Bà Hà Thị Vinh cho biết, trong nghề gốm có 3 yếu tố quan trọng: Nhất xương (đất), nhì da (men), thứ ba là lò. Để cải thiện chất lượng sản phẩm, tiết kiệm năng lượng và hạn chế ô nhiễm môi trường, việc chuyển đổi từ lò than sang lò gas là vô cùng cần thiết.

Sau khi Việt Nam mở cửa, kinh tế tư nhân phát triển, làng Bát Tràng phát triển rất nhanh mô hình sản xuất hộ gia đình và cũng là thời kỳ gốm Bát Tràng xuất khẩu đi nhiều quốc gia. Khách hàng Nhật Bản đã giúp xí nghiệp ATEPHO Thăng Long Bát Tràng một lò nung gas thể tích khoảng 1 mét khối nhằm thí điểm làm chủ nhiệt độ, nâng cao chất lượng gốm, giảm ô nhiễm khói bụi.

Thấy lò gas hoạt động hiệu quả, năm 1998, Công ty gốm sứ Quang Vinh đã nhập 1 lò gas và mở cửa đốt thuê cho các hộ trong làng. Với công nghệ tiên tiến hiện đại, sản phẩm gốm Bát Tràng khi ra lò rất đẹp, sắc nét, thúc đẩy khâu tiêu thụ sản phẩm. Đến nay, ngày càng có nhiều hộ sản xuất ở làng nghề chuyển sang nung gốm bằng lò gas.

Ông Lê Đức Trọng, Giám đốc Công ty Cổ phần sản xuất và thiết kế gốm sứ Bát Tràng là người say mê nghiên cứu, thiết kế, cải tạo, sửa chữa các lò gốm. Với kinh nghiệm thực tiễn cùng sự hỗ trợ của các nhà khoa học, ông Trọng đã chế tạo ra nhiều lò nung gốm bằng gas sử dụng đơn giản, tiết kiệm năng lượng, giá thành "mềm"... cung cấp cho dân làng. Các mô hình lò gas cũng được ông Trọng chuyển giao sang các xã nghề lân cận như Kim Lan và làng nghề gốm trên địa bàn các tỉnh: Hải Dương, Bình Dương, Đồng Nai...

Chủ tịch UBND xã Bát Tràng Phạm Huy Khôi cho biết thêm: Thời điểm này, Bát Tràng đã có gần 1.000 hộ sử dụng lò nung gốm bằng khí gas hóa lỏng (LPG). Với hơn 90% số hộ sản xuất gốm sứ chuyển sang sử dụng công nghệ lò gas LPG, Bát Tràng chính thức chuyển từ làng nghề khói bụi sang làng nghề xanh!

Làng nghề Bát Tràng đã làm chủ được lò nung gas khí hóa lỏng nhưng để tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí sản phẩm còn nhiều việc phải làm. Theo bà Hà Thị Vinh, thực hiện thiết kế làm lò gas mới cần chọn vật liệu chịu lửa đúng loại, trang thiết bị phải đúng các chỉ số kỹ thuật, phù hợp nhu cầu sử dụng sản phẩm nung đốt. Người vận hành lò phải được đào tạo. Sản phẩm vào lò nung đốt phải được kiểm soát đúng quy định. Để góp phần tiết kiệm năng lượng đun đốt, giảm giá thành, cần chú trọng cải tiến mẫu mã, phối liệu của đất, men, trang trí mỹ thuật, đặc biệt là hạ tối đa trọng lượng sản phẩm.

“Thời gian tới, chúng tôi mong nhà nước có cơ chế khuyến khích áp dụng điện mặt trời cho việc sấy, hòa lưới điện phục vụ những lò điện cho sản phẩm dưới 1.200 độ C. Đây là điều kiện tốt cho làng nghề dần thay thế năng lượng khí gas hóa lỏng, góp phần giảm chi phí sản xuất; đồng thời, môi trường làng nghề ngày càng tốt hơn”, bà Hà Thị Vinh đề nghị.